煤泥的水分、粘性、粒度等特性是温度调整的核心依据，需通过“特性匹配-分区控温-参数协同”实现精准适配，既保障烘干效率，又避免粘壁、自燃等问题，具体调整方法如下：
一、按水分含量分级调温
- 高水分（45%-60%）：进料端升温至250-280℃，快速蒸发游离水；中段维持180-200℃，深度去除结合水；出料端140-150℃防回潮，同步延长筒内停留时间至35-40分钟。
- 中水分（30%-45%）：进料端200-250℃、中段160-180℃、出料端120-140℃，保持滚筒转速1.0-1.2r/min，平衡效率与能耗。
- 低水分（20%-30%）：进料端降至180-200℃、中段150-160℃，避免过度干燥导致热解，减少热源供给并适当提产。
二、按粘性等级适配温度
- 高粘性（塑性指数＞15）：进料端260-280℃高温降粘，中段180-200℃防二次粘壁，搭配1.5-1.8m/s热气流与高频抄板翻炒。
- 中粘性（塑性指数8-15）：进料端220-250℃、中段160-180℃，通过定量给料稳定进料，避免粘性积聚。
- 低粘性（塑性指数＜8）：进料端200-220℃、中段150-170℃，提转速至1.2-1.5r/min提升效率。
三、按粒度组成优化温度
- 细颗粒（＜1mm占比＞70%）：进料端200-230℃、中段160-180℃，降低引风机负压至-300~-400Pa，避免扬尘。
- 粗颗粒（＞3mm占比＞50%）：进料端230-260℃、中段170-190℃，延长停留时间，确保热量渗透深层水分。
温度调整需联动热源、转速、通风量，实时监测尾气温度（80-120℃）与出料水分，动态优化，避免超温自燃或低温烘干不彻底。
