煤泥烘干机滚筒内温度控制是保障烘干效率、产品质量及设备安全的核心环节，需结合煤泥特性（高水分、高粘性、低热值）和烘干工艺要求，通过“进料预处理-热源调控-滚筒分区控温-尾气反馈”全流程协同实现精准控制，具体方案如下：
一、温度控制核心目标与区间
- 核心目标：控制滚筒内有效烘干温度在120-280℃（视煤泥初始水分调整），避免局部超温导致煤泥结焦、自燃，或温度过低造成烘干不彻底（终水分需≤12%）。
- 分区温度标准：进料端（蒸发段）180-280℃（快速蒸发游离水）、中段（干燥段）150-200℃（去除结合水）、出料端（冷却段）120-150℃（防止成品回潮）。
二、关键控制技术与实施措施
1.热源输出精准调控：优先采用热风炉（燃煤/燃气）作为热源，通过变频调节燃烧器火力、鼓引风机风量，实时匹配滚筒内热负荷。例如，煤泥初始水分＞45%时，加大热源供给，使进料端温度维持在250-280℃；水分降至30%以下后，逐步降低温度至180-220℃，避免过度干燥。
2.滚筒转速与进料量协同：通过变频调整滚筒转速（0.8-1.5r/min），控制煤泥在筒内停留时间（25-40分钟）。进料量需稳定（建议采用定量给料机），避免瞬时进料过多导致温度骤降，或进料不足造成局部超温。
3.分区通风与换热优化：滚筒内设置抄板装置，提升煤泥与热气流接触面积；通过调节尾部引风机负压（-300~-500Pa），控制热气流流速（1.2-1.8m/s），确保热量均匀分布。同时，在滚筒中段设置温度传感器，实时反馈并调整通风量。
4.尾气温度联动反馈：监测尾气温度（80-120℃），若尾气温度＞120℃，说明热源供给过量，需减小燃烧器火力；若＜80℃，则需增加热源或降低进料量，避免热效率浪费。
三、安全与稳定控制要点
- 防超温保护：在滚筒进料端和中段安装温度报警装置，当温度＞300℃时自动切断热源并启动冷却风机，防止煤泥自燃。
- 适配煤泥特性：若煤泥粘性较大，可适当提高进料端温度（260-280℃），同时加大抄板翻炒频率，避免粘壁结团导致局部温度积聚。
- 日常校准：定期校准温度传感器（误差≤±5℃），检查燃烧器、风机运行状态，确保控温系统响应及时。
通过以上措施，可实现滚筒内温度的动态平衡，既保证煤泥烘干质量，又能降低能耗（单位能耗可控制在800-1200kcal/kg水），延长设备使用寿命。
